Технологія виробництва силіконових виробів Лиття із силікону. Поради майстрам-початківцям. Види приманок, які можна виготовити за допомогою силікону

При виготовленні гнучкої силіконової чи поліуретанової форми є багато спільного. У цьому відео покроково показано технологію створення простої двоскладової форми. Дане відео – переклад з коментарями англійської версії від TAP Plastics.

Тут використовувався 2 компонентний поліуретан для виготовлення форм. Одна з відмінностей поліуретану для форм від силікону полягає в тому, що до поліуретану все липне намертво, тому необхідне ретельне всеосяжне мастило. Тоді як до силікону практично нічого не липне і можна або взагалі нічого не використовувати або користуватися восковими мастилами, мильним розчином, вазеліном. Працюючи з силіконом рекомендується змащувати пористі моделі (гіпс, глина тощо.).

Етапи роботи:

1. Робимо опалубку навколо моделі. Її можна зробити з будь-якого твердого матеріалу: склопластику, дощечок, залишків ДСП, дитячого конструктора Лего. Або підібрати відповідну за розміром готову ємність.
2. З'єднуємо всі деталі опалубки, зашпаровуючи всі щілини клеєм-розплавом.
3. Беремо скульптурний пластилін (дитячий не підходить), укладаємо його майже наполовину у контейнер. Поверхня пластиліну має бути гладкою, без щілин. У пластилін укладаємо модель.
4. У пластиліні робимо олівцем дірочки - "замки", щоб 2 частини форми входили одна в іншу, і не було їх зміщення при виливку моделі.
5. Тепер вираховуємо необхідну кількість силікону чи поліуретану. Засипаємо будь-який сипкий матеріал (крупи, сіль) і вимірюємо його у мірній тарі.
6. Змащуємо поверхню моделі розділовим складом (можна восковим мастилом або мильним розчином). Для силіконової форми не можна використовувати силіконове мастило, силікон до силікону липне!
7. Змішуємо розрахункову кількість частини А основи та затверджувача.
8. Чекаємо затвердіння та видаляємо пластилін.
9. Знову змащуємо поверхню форми, включаючи замки. І готуємо формувальний матеріал. Заливаємо, чекаємо на повне затвердіння.
10. Рознімаємо 2 частини форми, дістаємо майстер-модель. Форма готова.
11. Для тиражування надійно скріплюємо 2 частини форми та заливаємо вибраний модельний матеріал.

http://www.youtube.com/watch?v=p7QqiYF53LY

Технологія виготовлення двоскладової силіконової або поліуретанової форми

Товаришу, підпишись!
http://www.youtube.com/user/SiliconeFormoplast- майстер-класи Як робити силіконові форми

Сувенірного мила, ювелірних виробів та біжутерії, кулінарія та косметологія, харчова промисловістьі будівництво - і це неповний список можливого застосування Перш ніж перейти до рецептів самостійного отримання аналога еластичних полімерів, що випускаються виробниками, згадаємо їх якості.

Формувальні полімери

Універсальний матеріал одержують шляхом розчинення подрібненого кварцу азотною кислотою. При змішуванні з одним із каталізаторів він чимось нагадує гуму. Речовина не токсична, стійка до дії лугів та кислот. У готовому вигляді має еластичність, ударостійкість, водостійкість і необмежений термін служби. За виробами з нього легко доглядати, їх просто зберігати.

За призначенням двокомпонентні компаунди, що складаються з пасти та затверджувача, поділяють на заливальні, обмазувальні, а також силікон для виготовлення форм. Своїми руками можна зробити з цих сумішей не тільки заготовки для сувенірного мила, але й міцні шаблони для заливання тротуарної плитки, отримання декоративного каміннята гіпсової ліпнини.

Для надання речовині твердого стану його перед застосуванням змішують з олов'яним або платиновим каталізатором, який додається до комплекту. Від виду затверджувача залежать деякі якості еластичної гуми:

• прозорість чи матовість;
• міцність на роздирання або розрив;
• збереження розмірів та термостійкість;
• твердість;
• час остаточного застигання;
• довговічність та тиражестійкість.

Наприклад, суміші з олов'яними каталізаторами застосовуються в промисловості та будівництві. Для виробництва штучного каменю або міцних пластикових виробів потрібні міцні матеріали. для виготовлення форм, в які заливають шоколад та карамель, випускають на основі платинових затверджувачів. М'якість та еластичність даних компаундів більш підходить для «солодких» виробництв та випікання.

Де застосовують саморобний полімер

Незважаючи на різноманітність компаундів у продажу, деякі умільці вважають за краще робити все самостійно. Зазвичай це виправдано економією та творчим підходом до справи.

Виготовлення силікону для форм своїми руками можливе декількома способами. Слід пояснити, що отримана речовина відрізняється за характеристиками промислових сумішей. І не завжди ці відмінності є позитивними. Якщо фірмовий рідкий силікон для виготовлення форм використовують для створення великих та маленьких виробів, то саморобну гуму роблять лише для домашньої творчості.

Починаючи виготовлення силікону для форм своїми руками ставлять контейнер, коробку або ящик для основної роботи. Його роблять з картону (якщо дрібний зразок), дерева або пластику. Він може бути розбірним чи цілісним. З першого легше вивільняти застиглу заготівлю. Між деталями контейнера повинно бути щілин, оскільки всі види еластиків мають плинність.

Перш ніж покласти модель у контейнер, її покривають роздільником. Це змащення має бути восковим, жировим або мильним. Щоб отримати матрицю для вертикального сувеніра, його кріплять за підставку на дно контейнера на шматочок пластиліну, щоб не спливав. Потім тонким струмком наливають навколо моделі заздалегідь замішаний компаунд. Заповнення ємності починають із кутів, повністю покриваючи встановлену всередину фігурку.

Рецепт №1: попередня підготовка

Якщо потрібна невелика кількість еластичної гуми для якогось маленького виробу, можна скористатися одним з наведених нижче варіантів. Виготовлення силікону для форм у домашніх умовах починають із підготовки посудини, лопаточки для помішування, складових компонентів, основної ємності для заливки та невеликого сувеніру, так званої майстер-фігурки, зліпок якої планується отримати для «клонування».

Для першого способу беруть у рівних кількостях гліцерин та желатин і поміщають у невелику ємність. Склад плавлять на водяній бані при постійному помішуванні, не допускаючи закипання. Нагрівання триває 10-12 хвилин.

Деталі рецепту №1

Дно підготовленого лотка з картону чи дерева рівномірно покривають отриманою сумішшю. Потім сувенір занурюють у саморобний силікон і швиденько поміщають у цю коробочку. Фігурку, що приклеїлася, відразу ж заливають гарячим складом, наповнюючи лоток до країв.

Рідкий силікон для виготовлення форм, отриманий таким простим способом, твердне за кілька хвилин, практично на очах. Після повного остигання маси отриманий брусок витягають із коробки, роблять розріз з нижньої сторони та акуратно дістають сувенір.

Фігурну порожнину, що утворилася, можна заливати тільки Виготовлення за цим рецептом має кілька мінусів:

• готовий майстер-виріб вбирає воду, тому не можна використовувати його для отримання гіпсових виливків;
• маса плавиться при спробі заповнення гарячою речовиною, тому не підходить створення дизайнерського мила.
• після кількох використань внутрішня поверхняформи псується, втрачає лиск і якість.

Плюсом вважається здатність до багаторазової переплавки штампів, що відслужили своє.

Рецепт №2: підготовка

Виготовлення силікону для форм своїми руками потребує певних зусиль. Майстри, які працюють із пластичною глиною, роблять у такий спосіб шаблони та молди, щоб втілити свої ідеї. Отже, знадобиться один із видів стійкого до високих температур будівельного герметика та звичайний харчовий крохмаль або тальк. Бажано працювати в тому, що схоплювання герметика відбувається протягом 10 хвилин, необхідно заздалегідь покласти поруч предмет, з якого буде готуватися зліпок: черепашку, плоску з одного боку фігурку, щось інше. Формочка вийде тверда, з увігнутим поглибленням, тому підходить для виробництва тільки односторонніх сувенірів.

Рецепт №2: подробиці

1. На поверхню столу насипають трохи тальку чи крохмалю (щоб не прилипло).
2. У центр посипання видавлюють із туби купку герметика.
3. Зверху додають крохмаль і перемішують все.
4. Отримане тісто має взяти стільки крохмалю, щоб не липло до рук і до столу.
5. З маси роблять товстий коржик, що відповідає розмірам майбутнього сувеніра.
6. Швидко та акуратно, з силою вдавлюють у цю заготовку вибраний зразок.
7. Силікони для виготовлення форм залишають сушитися на добу.
8. Після отримання фігурки порожнину шаблону змащують тальком за допомогою пензлика і щільно набивають пластичною глиною.
9. Таку основу можна помістити в духовку для просушування разом із заповнювачем, вона не боїться високої температури.

Що хорошого у такому способі

Першим із плюсів можна назвати багаторазовість використання отриманого шаблону. Матеріал зберігає усі свої якості. У молди, зроблені з крохмалю, можна заливати гарячу мильну основу, попередньо збризнувши спиртом з розпилювача. Силікон для виготовлення форм, виготовлений своїми руками, витримує температурні навантаження нарівні з промисловими складами.

Серед мінусів називають різкий оцтовий запах герметиків та швидке застигання «тесту». Зате майстер може приготувати таку кількість речовини, яка потрібна саме в даний момент часу для конкретної роботи.

Силікон – це якісний матеріал для створення гнучких ливарних форм. Технологія самостійного виготовленняформ із силікону

Як самому виготовити форми із силікону та як самостійно виготовити вироби з епоксидної смоли.

Силікон твердне без усадки при кімнатній температурі та утворює силіконову гуму. Двокомпонентний рідкий силікон для виробництва форм, силіконові форми підходять для виробництва під лиття з епоксидної смоли. Як самому зробити форму із силікону для відливання виробу з епоксидної смоли в домашніх умовах. Як зробити форму для гіпсу або для лиття епоксидної смоли із заливного формувального силікону в домашніх умовах без досвіду з виробництва форм.

Технологія самостійного виготовлення силіконових форм із еластичного двокомпонентного силікону.

Виготовлення силіконових форм у домашніх умовах з наступним литтям епоксидки у силіконову форму. У цій темі виробництво силіконових форм для виготовлення виробів із ебоксидної смоли, ми намагатимемося освоїти саму просту технологіюсамостійного виробництва форм із силікону для заливання виробу з епоксидки. Двокомпонентний силікон використовують для відливання форм та виготовлення зліпків. Пропоную вам безкоштовно майстер клас із виготовлення виробів з епоксидної смоли. Технологія виготовлення силіконових форм та методи виготовлення виробів із епоксидної смоли.

Все про сировину для самостійного виробництва форм у домашніх умовах.

Як підібрати матеріал для виготовлення форми та виливки з гіпсу, бетону, полімербетону, полімерних смол. Крім того, виробництво форм та скульптур може стати самостійним прибутковим бізнесом. Як підібрати матеріал для виготовлення еластичної форми для виливків із гіпсу чи інших матеріалів. Лиття в силіконові форми з прикладу виготовлення простого виробу з епоксидної смоли.

Силіконові компаунди та каучуки легко переробляються у форми навіть у домашніх умовах і не вимагають ніякого додаткового обладнання, оскільки мають можливість для самостійної ручної заливки. Прочитавши уважно покрокову інструкціюВи легко зможете самостійно виготовити ливарні форми з силікону. Такі ж форми, виготовлені самотужки, обійдуться приблизно вдвічі дешевше ніж Ви зможете їх купити, крім того Ви зможете самостійно виготовити будь-яку форму і не залежатимете від виробників форм і від того асортименту який пропонують Вам виробники форм і зможете самі виготовити той асортимент форм для виробів яких немає на ринку, таким чином у Вас за Вашим асортиментом не буде жодної конкуренції.

Копіювання виробів, самостійне виробництво форми з силікону та заливання епоксидної смоли у форму це те, що Ви зможете робити самостійно в домашніх або промислових умовах, вивчивши уважно мій покроковий урок з виготовлення силіконових форм і освоїте методи та технологію заливання ебоксидної смоли.

Запропонована до вашої уваги методика це докладний описцієї технології копіювання виробів.

Дія 1. Як приклад, розглянемо копіювання простого виробу. Цю деталь ми віділлємо з епоксидної смоли в роз'ємну силіконову форму, що складається з двох частин.

Дія 2. Для застосування описаної технології виготовлення силіконових форм нам знадобляться наступні матеріали, двох компонентний силікон для самостійного виробництва форми та епоксидна смола для заливання у форму для виготовлення виробу.

3. Силікон. Це матеріал, з якого буде зроблено форму для лиття. Хоча для цієї мети цілком підійде поширений та недорогий силіконовий герметик, набагато простіше та зручніше скористатися двокомпонентним силіконом, спеціально призначеним для виготовлення форм. У наведеному нижче прикладі ми будемо використовувати саме такий силікон фірми Пентасил, підійде і будь-який інший двокомпонентний силікон заливки.

Дія 4. Епоксидна смола. Таких смол на ринку безліч, і швидше за все багато хто з них підійде для нашої виливки. Головна вимога до смоли - час полімеризації не повинен бути надто коротким. Я, зокрема, зупинився для виготовлення на прикладі нашого виробу на продукті Finishing Resin. Ця смола після полімеризації досить еластична і за фізичними властивостями нагадує поліуретанову смолу.

Дія 5. Розділовий склад. Якщо як матеріал форм виступить двокомпонентний силікон, або двокомпонентний поліуретан, розділовий шар знадобиться тільки для розділення половинок форми. Існує багато розділових продуктів, спеціально призначені для цієї мети, як правило у вигляді аерозолі виготовленої на восковій основі, але якщо у Вас немає можливості знайти такий роздільник, нам цілком підійде звичайний вазелін або розтоплений віск від свічки.

Дія 6. Пластилін. Він послужить нам як основний будівельний матеріал. Перед тим, як приступати до виготовлення форми, варто перевірити вибрані матеріали на відповідність один одному. Якщо знехтувати цим етапом, можна не тільки не отримати копію, а й позбутися оригіналу. По-перше, переконайтеся, що вибраний силікон після затвердіння легко знімається з поверхні, зробленої з того ж матеріалу, що і деталь, що копіюється. Якщо це не так, деталь, що копіюється, доведеться покрити розділовим шаром, або використовувати інший силікон. По-друге, переконайтеся, що застигла епоксидна смола добре відокремлюється від силікону і що фізичні властивості затверділої смоли вас задовольняють.

Дія 7. Виготовлення силіконових форм. Для початку на плоску тверду основу (я використовую для цієї мети компакт-диск) нанесемо рівний шар пластиліну і несильно вдавимо в нього деталь, що копіюється.

Дія 8. Якщо деталь порівняно плоска, її можна втиснути в пластилін до рівня, де пройде межа половини майбутньої форми. У разі більш об'ємної деталі замість того, щоб вдавлювати деталь на всю глибину, нанесемо ще один шар пластиліну по периметру деталі.

Дія 9. Після цього необхідно пройтися по периметру деталі і притиснути пластилін до стінки, формуючи таким чином чітку межу. Для цього я застосовую імпровізовані пристрої, виготовлені з сірників і зубочисток, покритих силіконовим герметиком. Оскільки пластилін абсолютно не приклеюється до силікону, його зручно обробляти саме цим матеріалом. Зверніть увагу, що на майбутньому виливку на тому місці, де пройде стик половин форми, утворюється невеликий шов, так що розташування кордону потрібно вибирати таким чином, щоб цей шов можна було видалити, не пошкодивши деталей навколо нього.

Дія 10. Важливо переконатися, що пластилін скрізь щільно прилягає до деталі, що копіюється, так щоб силікон не міг підтекти під нього при виливку форми.

Дія 11. Тепер зробимо стінки майбутньої ємності, для чого найпростіше використовувати той же пластилін. Відстань між стінкою і деталлю повинна становити 5-7 мм, і на стільки ж стінка повинна перевищувати найвищу точку деталі, що копіюється. Стик стінки з підлогою ємності вирівнюється за допомогою тих самих пристроїв, покритих силіконом.

Дія 12. Після цього варто зробити кілька невеликих заглиблень у підлозі нашої ємності. Вони послужать як замки для запобігання зміщенню половин майбутньої форми.

Дія 13. Отже, ємність готова до заливання силікону. Силікон, з яким ми зараз працюємо при створенні нашого виробу, складається з двох компонентів із густої білої маси, що нагадує по консистенції молоко, що згущує, і рідкого каталізатора темно синього кольору, бувають каталізатори різних квітів, які потрібно змішати в пропорції 10:1 (в інструкції не вказано, за вагою чи обсягом; я використовую для дозування ваги). Яскравий колір каталізатора допомагає досягти повного змішування компонентів – готова суміш повинна мати абсолютно однорідний блакитний колір. Уникайте потрапляння силікону та особливо каталізатора на шкіру. Бажано працювати в рукавичках (це, до речі, відноситься і до епоксидної смоли).

Дія 14. Заллємо отриману суміш пластилінову ємність з копіюваною деталлю. Робити це потрібно повільно, тонким струмком, причому намагатися заливати силікон у дальній кут ємності, а не на деталь, так, щоб силікон обтікав її поступово, знизу, не утворюючи порожнеч і повітря встигало вийти назовні інакше буду у формі дірочки. Поспішати нікуди - цей силікон зберігає плинність майже протягом години, але треба пам'ятати, що в основному силікони мають плинність тобто час життя від 10 хвилин. Після закінчення заливки ємність слід дати спокій до повного затвердіння силікону.

Дія 15. Після того, як силікон затвердів, видалимо весь пластилін. Робити це треба дуже обережно, так щоб деталь, що копіюється, залишилася в силіконі, від якого вона дуже охоче відокремлюється. Спочатку акуратно знімемо бічні стінки, потім видалимо підлогу.

Дія 16. У результаті у нас є готова перша половина форми з копіюваною деталлю в ній. Якщо на формі або деталі залишилися сліди пластиліну, їх треба акуратно видалити, знову ж таки не допускаючи відокремлення деталі від силікону.

Дія 17. Помістимо готову половину на той самий диск і вибудуємо навколо неї стінки з пластиліну, що по висоті перевищують найвищу точку деталі на 5 мм.

Дія 18. Користуючись вищеописаним методом та інструментами досягнемо більш-менш герметичного стику між формою та пластиліновими стінками (це не так просто, тому що пластилін неохоче прилипає до силіконової форми, але абсолютна герметичність тут не така важлива).

Дія 19. Обов'язково покриємо поверхню першої половини форми розділовим шаром з вазеліну, або нанесемо роздільник або парафін, щоб запобігти склеюванню половинок форми (силікон приклеюється сам до себе намертво). Для цього можна використовувати пензлик, накладаючи вазелін дуже тонким шаром, причому тільки на силікон, а не на деталь, що копіюється.

Дія 20. Місткість для другої половини форми готова. Приготування та заливання силікону проводиться так само, як і для першої половини. Залишається набратися терпіння.

Дія 21. Після затвердіння силікону знімемо форму з диска та видалимо пластилінові стінки.

Дія 22. Тепер ми повинні розділити дві половини готової силіконової форми. Незважаючи на розділовий шар, половинки можуть виявитися склеєними в деяких точках, так що для їхнього поділу знадобиться докласти певного зусилля. При цьому важливо не пошкодити деталь, що копіюється, що знаходиться всередині.

Дія 23. Отже, наша самостійно виготовлена ​​форма із двокомпонентного силікону готова!

Дія 24.Виливка деталі з епоксидної смоли
Для початку підготуємо епоксидну смолу. Компоненти епоксидної смоли зазвичай змішується в пропорції 1:1, і бажано якомога точніше дотримуватися цього співвідношення. Для смоли, принаймні тієї, яку ми з вами взяли для навчання виробництва, ваги не підійдуть компоненти мають різну щільність, тому краще використовувати спеціальні мірні стаканчики. Останнім часом я додаю в смолу ще й третій інгредієнт: маленьку крапельку спеціального пігменту, що барвить (суміш чорного і білого). При цьому виливок виходить не напівпрозорим, а має більш звичний сірий колір.

Дія 25. Змішувати епоксидну смолу слід ретельно, не тільки в центрі, а й по краях ємності, але в той же час акуратно, намагаючись вносити якнайменше бульбашок повітря. На жаль, утворення цих бульбашок повітря практично неминуче, тоді як миритися з ними не можна, там, де бульбашка виявиться близько до поверхні деталі, утворюється дірочка у виробі. Є кілька способів боротьби з бульбашками за допомогою вакууму та високого тискуале ми скористаємося більш простим методом. Смолу, вже змішану в резервуарі, слід нагріти, навіщо підійде звичайний фен. Нагрівши смолу, її слід залишити на пару хвилин, за цей час більша частина бульбашок вийде. Зверніть увагу на такі фотографії. На першій смолі відразу після нагрівання, бульбашки бурхливо піднімаються на поверхню. На другій фотографії більшість бульбашок вийшла.

Дія 26. Зрозуміло, цей метод застосовується тільки для смоли з тривалим часом полімеризації. Швидко схоплювана епоксидна смола з якою працюють уже досвідчені виробники, швидше за все затвердіє раніше, ніж ми встигнемо закінчити всі ці маніпуляції, особливо з огляду на те, що нагрівання прискорює полімеризацію. Тепер нанесемо смолу на обидві половини силіконової форми. Для цього я зазвичай використовую зубочистку або сірник. Смола викладається на силіконову поверхню тонким шаром, причому знову ж таки потрібно намагатися не вносити бульбашки і не створювати порожнечі.

Дія 27. Епоксидна смола наноситься на кожну половину форми з невеликим надлишком із кіркою. На цьому етапі можна ще раз нагріти смолу, вже у формі, змусивши вийти більшу частину бульбашок, що залишилися, і зробивши її рідше, що зменшить товщину майбутньої облої.

Дія 28. Складемо половинки форми разом. При цьому надлишки смоли просто вичавляться назовні. Іноді рекомендують передбачити у формі канали або порожнини для відведення надлишків смоли, але я не помітив їх особливих переваг і врешті-решт перестав їх робити.

Дія 29. Половини форми міцно притиснути один до одного, наприклад, затиснути між двома твердими пластинами, скріпленими гумовими кільцями, або поставити під вантаж. Це важливо, тому що при нещільному приляганні половин форми облої вийде товстішим, не кажучи вже про те, що смола може просто витекти. З іншого боку, занадто старатися теж не слід, оскільки форма еластична, і сильне стиснення може деформувати її та майбутню виливку.

Дія 30. При виборі положення, в якому ми залишимо форму з рідкою смолою всередині, має сенс взяти до уваги таке міркування. Незважаючи на наші зусилля по боротьбі з бульбашками повітря, один-два найзавзятіші бульбашки з великою ймовірністю все-таки залишаться в смолі. Що буде з ними далі? Швидше за все, вони піднімуться вгору і залишаться на поверхні, утворивши крихітні дірочки у готовому виливку. А ось де у виливки буде гора це залежить від нас. Форму має сенс розмістити так, щоб зверху виявилася та частина, на якій бульбашки будуть менш помітні, або де їх буде легше закласти.

Тепер залишається лише чекати. По смолі, що видавилася назовні, можна судити про готовність виливки. Не поспішайте! Якщо смола ще не затверділа остаточно, вилив може бути пошкоджений при відокремленні від форми. У моєму випадку я не чіпаю форму зі смолою протягом доби. Після цього часу половинки форми можна акуратно розняти і витягти

Дія 31. Засохлі потіки акуратно видаляються сірником або зубочисткою, після чого незначний шов, що залишився, можна обробити дрібною шкіркою.

Дія 33. Ось, власне, і все. Наша виливка з епоксидної смоли, абсолютно ідентична до оригіналу, готова.

Як бачите все досить просто і набравшись досвіду на таких дрібних виробах Ви зможете виготовляти і серйозні затребувані на ринку вироби а також зможете самостійно виготовляти силіконові форми для розширення своєї діяльності і розширення асортименту, а найголовніше зможете виготовляти форми з силікону і не залежати від того. який сьогодні пропонується.

Ось приклад заливання силікону у відкриті матриці

Приклад силіконова форма та готовий виріб із силіконових форм. Форми із силікону

Зняття форми із силікону з готового виробу. Як зняти форму із силікону з готового виробу

Всі питання Ви зможете поставити та обговорити на нашому форумі.

Хімія

• Recovery Mode

На гіктаймс вже о , але цього разу ми литимемо силікон у пластмасу.

Коротка передісторія. Стало перед нами завдання: виготовити енну кількість гумових кнопок від ключів автомобіля за зразком. Спробували ми друкувати їх на 3D принтері з гумового філаменту, але якість не влаштувала. Тоді й прийшла думка реверсувати технологію лиття в силікон. Що з того вийшло, читайте під катом.

Огляд технологій

Лиття пластмас під тиском
Не зовсім гума, але суть та сама: спеціальна машина - термопластавтомат (ТПА) - доводить сировину (2) до температури плавлення і через вихідну фільєру (3) впорскує розплав у прес-форму (4,6). Як правило, як вихідна сировина використовуються термопласти.


Плюси: технологічність, висока швидкість одержання виробу, найширший перелік матеріалів, висока кінцева якість, найвищий ступінь деталізації. Мінуси: сюди ж - технологічність, невиправдано висока вартість домашнього застосування, велике споживання електроенергії, окупність виключно на великих тиражах.

Лиття в силіконові форми
Технологія проста і витончена, хто бажає ознайомитися докладніше, може пройти за посиланнями в заголовку, а тут наведу короткий опис. Майстер-модель поміщають у ванну і заливають рідкою силіконовою сумішшю, через деякий час силікон твердне. Аби-що, що вийшло, розрізають і дістають з нього майстер-модель. Завдяки своїм фізичним властивостям, силікон відразу ж набуває початкової форми з пустотілістю у вигляді майстер-моделі, куди і слід заливати будь-що твердне. Що затверділо що завгодно, витягують тим самим шляхом, що й майстер-модель.

Плюси: простота, дешевизна, повторюваність. Мінуси: не все так просто, бульбашки у виробі, подекуди досить тривалий процес, обмежений спектр матеріалів, бруду – потім ходиш і до всього прилипаєш.

Тож поїхали! Потренувавшись трохи на кішках, було прийнято рішення виготовити матрицю не на основі силікону, а на основі тих же пластиків, що ллють у ці самі силікони. Принцип тут той же: два компоненти реактопласту змішуємо між собою і заливаємо в готову матрицю до затвердіння. Є низка причин, чому я вирішив не використовувати силікон як матриця. По-перше, навіть при використанні великої кількості мастила, що розділяє, не завжди вдавалося нормально відірвати модель від матриці, кілька штук довелося викинути. По-друге, силіконові матриці досить швидко стають непридатними, особливо якщо їх кип'ятити для прискорення процесу полімеризації. По-третє, силікон все ж таки деформується, особливо якщо вичавлювати бульбашки повітря вручну, а не компресором. По-четверте, у мене було багато пластику та мало силікону, щоправда, після кількох невдалих спроб встигнути влити суміш у матрицю до її полімеризації, ситуація змінилася на протилежну. Ну і по-п'яте, просто хотілося «як на заводі». Класична прес-форма складається з матриці (як правило, нижня частина) і пуансону (зазвичай верхня частина, що створює тиск, частина). Почати я вирішив з виготовлення матриці, в яку і буде влита майстер-модель.

Відразу перепрошую за можливу приховану рекламу на візитівках, постарався все прибрати піт кати, спочатку не ставилася мета розміщувати пост тут. Як видно, сама деталь невелика, а значить як опалубка можна використовувати ламіновані візитки. Ламінація, крім естетично гладкої поверхні, дозволяє обійтися без використання складу, що розділяє. Відштовхуючись від попереднього досвіду, я вирішив, що модель не просто лежатиме задньою частиною на візитівці, а на невеликому пластиліновому піднесенні. В результаті виріб буде потоплено у ванночці, що дасть додаткову можливість уникнути бульбашок.

Приклеїв суперклеєм до пластиліну, інакше не клеїться.

Більше фото

Ванночка навиворіт

Заклеюємо отвори

Результат

Для притиску пуансона, я вирішив у матрицю "влити" чотири шпильки по краях. Суть така: задня частина кнопок, та, що приклеєна до пластилінової ванни, є частина у відповідь для пуансона, до якої він буде притискатися. Відповідно в цю ж частину ми «вливатимемо» різьблення.

На фото частина різьблення закрита трубкою, це частина пуансона.

Оскільки дуже складно на око виставити паралельність шпильок, на іншій візитівці я продірявив у тих же місцях отвори і зібрав щось на кшталт ось такого каркаса:

Як бачимо, кінці з різьбленням звернені всередину матриці.

Результат з опалубкою виглядатиме вже так:

Більше фото під катом

Як безпосередньо матеріал для заливки я використав те, що рекомендував продавець зі словами: «Тримає 120 за цельсієм і твердне за три хвилини». Власне, це являє собою картонну коробочку з двома баночками жовтого і синього кольорупо півлітра кожна. Жижа в баночках прозора, одна рідша за іншу. Ну тобто вміст синьої банки густіший, а вміст жовтої банки має жовтуватий відтінок. Після полімеризації склад втрачає прозорість і ставати, навіть і не знаю, як висловитися інакше, але ніжно білим. Хім склад до ладу не відомий, на жовтій написано: 4,4′-Methylenebis(phenyl isocyanate) і попередження про термінову та невблаганну загибель у найстрашніших муках, якщо раптом що. Зате синя баночка нам повідомляє, що "No hazardous ingridients", але WARNING таки є і на ній. Так чи інакше, але дітей Радянського Союзу не залякати такими дрібницями, а отже працюватимемо з тим, що маємо.
Власне, фото банок:

Заважати всю цю справу необхідно в пропорції один до одного, що дуже зручно, на відміну від силікону, в який треба влити 3-4% каталізатора. Іди відміряй, коли кінцевий виріб важить півграма!

Пізнавальна сторінка

Якщо змішувати у будь-яких пропорціях різні варіантивмісту з усіх чотирьох баночок (жовтої, синій, силікон і каталізатор силікону), то не станеться нічого. Бо фази рідин не збігаються, і вони не змішуються. Зате, якщо змішати все разом, та ще й у потрібних пропорціях, ми отримаємо невиразну масу, схожу на дуже тендітні пінополіуретан.

Тож поїхали!
Готуємо пропорції:

Змішуємо:

За допомогою банки і компресора від холодильника знегаджуємо (позбавляємося газів тобто):

… не встигаємо нічого вдіяти. Суміш затверділа.

Зате тепер у мене є гарне аби-що і мінус одна п'ята пластика:

Це, до речі, вельми важливий момент: необхідно точно знати і бути впевненим у тому, що ти зібрався робити. Якщо весь процес виконується вручну, включаючи змішування, дегазацію, переливання сюди-туди, треба розуміти, що час життя суміші повинен бути достатнім для виконання всіх цих процедур. Ну і маса дрібних моментів, які складно передбачити, не маючи сумного досвіду чи поради досвідчених. Наприклад, камера дегазації. Я її зібрав на коліна з компресора від холодильника і скляні банкиз кришкою. Начебто нічого складного, але відразу ж вилізла маса багів. Перше – з банки неможливо дістати руку, якщо у цей час тримати стаканчик.
Ось якось так я виглядав, коли вперше спробував це зробити:

Друге – шланг від компресора входить рівно в центр кришки від банки, відповідно, при нормалізації тиску повітря з силою б'є рівно в центр суміші. Як результат, мінус друга п'ята частина пластику та білі, непрозорі стінки банки. Третє - шланг короткий і твердий, так і норовить перекинути дрібну та легку баночку із вмістом. Мінус третя п'ята пластика. Зрозуміло, після цього всі свої дії став продумувати наперед, з різними варіантами розвитку подій. В результаті дечого зміг таки досягти:

Мушу сказати, що в цьому випадку я вирішив обійтися без використання компресора. Далі необхідно «роздягнути» матрицю:

Очистити від пластиліну та помилуватися результатом:

Поставити на місце майстер-модель

І зібрати нову опалубку:

Більше фото під катом

Сюди ми заливатимемо суміш, яка сформує пуансон, це відповідна частина матриці. Зрозуміло, щоб шпильки не залило пластиком, на них насаджено трубки. За бажання, їх потім можна витягнути з пуансону. Нутро необхідно змастити розділовим складом, я для цього використовую восковий розчин у формі спрею.

Результат після зняття опалубки:

Більше фото

Невелика обробка і результат:

Більше фото

Пару слів про пластику. У процесі полімеризації пластик може досить сильно грітися, причому нагрівання прискорює реакцію. Відповідно, чим більший обсяг змішуємо, тим більше тепла виділяється і тим швидше твердіє суміш. Це треба враховувати. Проміжна стадія – гель – триває буквально хвилину, на цьому етапі ще є можливість виправити невеликі огріхи. Після повної полімеризації виходить виріб, що нагадує по фактурі слонову кістку. Він легший за ABS і менш міцний, начебто температуру тримає краще. Легко обробляється механічно, клеїться, фарбується (краще використовувати барвник у процесі змішування компонентів), тоне у воді, горить. При сильному нагріванні спочатку переходить до менш твердої фази, потім стає дуже пластичним. Але не текучим! Тобто його не можна м'яти, інакше він просто трісне. При деструктивному перегріві пластик починає кришитися, раптово перетворюється на текучу масу, стає прозорим та змінює свій колір на колір паленого цукру. Вонищі і таке звичайно присутній. Чи можна його використовувати як заміну термопластів? Дивлячись для чого, але в загальних випадках так, а враховуючи той факт, що це не найміцніший варіант з існуючих на ринку - однозначно можна. Ну і тепер те, заради чого вся ця справа затівалася - виготовлення силіконових копій Оскільки, силікон був у мене лише білий, то…

Власною персоною:

… а кнопки потрібні чорні, довелося імпровізувати з тонером від лазерного принтера:

Я вже згадував про складнощі із підбором співвідношення силікон/каталізатор, тут виручив інсуліновий шприц. Всю цю справу я розмішав і яку намазав спершу на пуансон, а потім залишки влив у матрицю, де і знадобилася «напуклість», яку я зробив з пластиліну.